DIY - Construction de ma CNC à base de profilés

  • Après avoir eu pendant un long moment une petite cnc 3040 chinoise qui m'a permis de me faire la main sur le procédé, la technique (et les erreurs...) de l'usinage, j'ai décidé de passer sur du plus gros, en DIY tant qu'à faire vu que j'adore ça.

    L'objectif étant de faire de l'usinage bois, de la découpe carbone (ce que je faisais déjà avant), et de l'aluminium (en restant dans des tolérances modestes bien évidemment).

    L'idée ne date pas d'hier, cela fait presque 1 an que j'imagine cette CNC. Le coût n'étant pas négligeable, je n'ai pu me lancer que maintenant.


    Je suis parti sur l'utilisation de profilés aluminium pour la structure, car c'était pour moi la manière la plus simple d'obtenir rapidement quelque chose de droit et relativement solide.

    J'ai un temps imaginé partir sur du mécano soudé mais je n'ai aucun outillage pour faire les rectifications après soudure. Le profilé me paraissait finalement le bon choix, surtout après voir vu plusieurs projets similaires sur le net et qui obtenait des résultats tout à fait correct.


    Une grosse partie des pièces de liaisons sera en impression 3D. L'idée étant de pouvoir ensuite usiner mes propres pièces alu pour améliorer la machine et remplacer les dites pièces.

    J'aime cette idée de l'auto-amélioration de la machine :oui:

    Je parlerais de l'électronique et des moteurs un peu plus tard...


    Petite vue 3D, pas forcément à jour car j'apporte toujours des petites modifs au quotidien. Conception from scratch, selon mes idées et forcément aussi inspiré par ce que j'ai pu voir ici et là.

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    Réception des profilés de chez Alu10. J'étais satisfait au 1er abord mais j'ai finalement eu une mauvaise surprise sur un profilé légèrement déformé. Pas grand chose, 1mm dans un coin, mais quand on veut une base précise au départ, c'est pas top.

    Heureusement j'ai pu le positionner de manière à ce que cela ne me gêne pas.


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    La fastidieuse étape du taraudage... A la main, ayant la trouille de casser mon taraud à la perceuse.

    (on peut voir mon ancienne 3040 posé sur les profilés, il y a une petite différence de taille :B


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    Ma vieille CR10 toujours fidèle au poste pour m'imprimer une des supports de l'axe Z. 1 jour et 17heures d'impression, c'est mon record personnel.
    Epaisseur de paroi de 5 couches et remplissage 50%, j'ai vu large mais je veux du solide.


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    A suivre... :coucou:


    Si les photos sont trop grosses, faites moi signe et je redimensionnerais.

  • cool, bravo Docteur Low !


    la suite ! quelle commande vas-tu utiliser ?

    ►Les impacts de la 5G ? doc en français
    Ce sera impossible de soustraire son ADN à une exposition, 24H/24 à des niveaux de rayonnement RF des dizaines de fois supérieurs à la 4G (+20 000 satellites braquant leur faisceaux sur la terre + stations relais au sol). Si vous ne voulez pas muter à seule fin d'avoir un frigo connecté,
    signez la pétition

    ► Gseat à presssion, tensionneur harnais, Simucube 1, Mige normal, CSP V3, TH8RS moddé, FaM loadcell, ThroneThumper, triple 24"

    ► La liste de mes tutos

  • Merci !

    En fait j'ai déjà testé les servos et le moteur prévu sur l'électronique de mon ancienne CNC, donc par simplicité je vais garder la carte de contrôle de celle-ci vu que le cablage ne m'est pas inconnu et la partie paramétrage software est déjà ok.

    C'est une simple carte mach 3 usb. Pas chère et elle a fait le taf jusque là. Elle manque peut-être un peu d'entrée/sorties mais on verra ça avec le temps, j'évoluerais peut-être vers autre chose. C'est pas la priorité on va dire ;)


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  • Top ton projet

    j'ai une 3018 qui traîne par manque te temps a consacrer a la découpe cnc :sorry:

    Un jour j'espère arriver à m'y mettre car ça me faciliterai grandement la vie pour mes projet.

    En tout ça je vais suivre le tien avec attention :+:

  • C'est vrai qu'il faut du temps pour la mise en oeuvre d'une cnc et la mise en place du process d'usinage, mais je trouve ça super ludique ! Faut se lancer, tu ne regretteras pas. :)


    J'ai assemblé les profilés et fait l'équerrage. J'y ai passé un bon moment pour obtenir le quasi zéro défaut :dingue:

    Il me manque une commande d'écrous pour mes rainures, qui doit arriver d'ici 10-15j. J'ai mal anticipé le truc, je me suis fait surprendre par le diamètre des trous des rails, je me suis trompé dans la modélisation. Pas une grosse erreur mais je perds un peu de temps...


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    Petite vue sur les rails coulissants et les vis à billes 1605.


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    J'ai gardé quelques éléments de ma 3040 au niveau boitier de commande, je vais le recycler pour me faire un panneau provisoire en attendant quelque chose de plus abouti.

    J'ai imprimé une petite plaque pour y mettre le minuscule arrêt d'urgence (la taille de mon pouce :lol2:) et les boutons start & stop.


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    Egalement une autre plaque pour y loger les connecteurs:


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  • Beau projet !

    Les deux joues-guides du portique sont prévues en impression 3D ?

    L'imagination est plus importante que le savoir (Albert Einstein)

  • Qu'appelles tu les joues-guides ? :shy:

    J'imagine qu'il s'agit des pièces qui tiennent le profilé mobile et qui sont vissés sur les chariots de l'axe y (profondeur) ?

    Dans tous les cas, 99% des pièces de jonctions seront en impression 3d.

    Le but étant ensuite de pouvoir usiner des pièces en alu qui vont remplacer celles en impression 3d.

    (Peut-être pas toutes, les plus sollicitées mécaniquement).

    Mais je suis dans un 1er temps curieux de voir ce que ça donnera dans la version "beta" :oui:

  • Les pièces en impression 3D joueront un rôle d’amortisseur de vibrations donc de bruit. Mais leur relative souplesse nuira à la rigidité.


    Si tu vises un minimum de justesse et de précision envisage d'usiner rapidement des pièces de remplacement en aluminium. ;)

    Pour des raisons similaires les rails devraient reposer sur des plats en acier étiré eux-même fixés aux profilés en aluminium.

    L'imagination est plus importante que le savoir (Albert Einstein)

  • Je suis ton projet avec attention !!


    Tu t'es inspiré de la CNC de Mr Crevot sur usinage.com ?


    Pas du tout ! Je suis vraiment parti d'une feuille blanche sur ce coup là. Après on est toujours inconsciemment inspiré de ce que l'on voit en parcourant le net, c'est certain.

    Je découvre avec plaisir le projet de Mr Crevot, c'est vrai que la similitude est importante ! C'est dommage, je n'ai pas trouvé de photos de pièces "finies". En tout cas ses choix techniques confortent les miens. Le lien vers son projet pour ceux que ça intéresse: https://www.mya320sim.com/cnc/


    Edit: j'ai finalement trouvé des photos de ses pièces en parcourant son site. Que dire si ce n'est que cela me motive encore plus... :sleurp:

  • Pour des raisons similaires les rails devraient reposer sur des plats en acier étiré eux-même fixés aux profilés en aluminium.


    Salut Momoclic,

    J'étais en train de repenser à ta remarque sur les plats en acier. Pour moi ceux-ci peuvent ne pas être parfaitement plan, sachant que je n'ai actuellement moyen de les rectifier. Il me semble donc que cela rajouterai un défaut supplémentaire.

    Les rails sont en acier étirés, en 20*23mm, et bien entendu rectifié. Je pense donc qu'il remplisse cette fonction de par leur nature.
    Qu'en penses-tu ?

  • Oui, mais... les profilés restent des profilés sans classe de précision et l’appui des rails est non seulement réduit mais se fait sur une matière "mole".


    Il n'appartient pas aux rails d'assurer la rigidité, mais seulement le guidage c'est une des raisons pour laquelle la structure ce doit d'être rigide..

    De plus des recommandations de montage des rails sont donnés par les fabricants et ici dans aucun cas tu ne peut les respecter. Donc, à mon sens, poser un plat en acier sous le rail autorisera un réglage plus précis de la géométrie tout en assurant une meilleur assise du rail.


    De plus ça ne coute pas cher, et éventuellement tu pourras usiner ces supports afin de respecter au mieux les recommandations de montage.

    L'imagination est plus importante que le savoir (Albert Einstein)

    Edited 2 times, last by momoclic ().

  • Merci pour les précisions, j'en prends note pour plus tard pour les évolutions futures :)



    Après 2*48h d'impression, les montants du portique sont montés ! Tout tombe bien en face, j'étais un peu stressé d'une potentielle erreur, vu la quantité de fil que j'ai passé dedans.

    La couleur est discutable :B, mais c'est les seules bobines de 3kg qui étaient en promo sur Grossistes.com.


    Ca coulisse bien, c'est ajusté comme je le voulais, je suis content.


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    Pour la petite histoire, j'avais un onduleur depuis xx temps que je n'utilisais pas et j'ai fini par l'installer et brancher la CR10 dessus.

    J'ai bien fait. :merci:

    J'ai eu deux coupures en 2 jours, et une grosse saute de tension ce matin, j'aurais eu les grosses baloches si il avait fallu repartir de zéro !

  • 1er fail... J'ai mal modélisé le moteur et l'axe est beaucoup plus long en réel. Enfin c'est surtout le datasheet du fournisseur qui n'était pas bon, j'aurais du revérifier.

    Donc pièce à refaire. Tant que j'y suis je vais faire des trous oblong pour le support de palier de vis à bille.


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  • Une grosse partie des pièces de liaisons sera en impression 3D. L'idée étant de pouvoir ensuite usiner mes propres pièces alu pour améliorer la machine et remplacer les dites pièces.

    ;)