Messages de Natalucciu

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    J'ai refait un test en important directement le .OBJ extrait, sans modifications;

    Prusa Slicer intègre un outil de réparation, Clic Droit sur le modèle -> Corriger avec Netfabb

    Le résultat est quand même bien meilleur (Oui, j'ai changé de voiture entretemps :P )

    r5WfGRO.jpg

    Encore quelque erreur pour les parois fines, au niveau des vitres notamment.

    Mais dans l'ensemble, c'est pas trop mal je trouve.

    Si vous n'utilisez pas PrusaSlicer, vous pouvez utiliser la version en ligne de Microsoft qui elle même utilise Netfabb (mais il faut un compte MS):

    https://i.imgur.com/r5WfGRO.jpg

    Ou encore, apparemment, je n'ai pas testé mais Netfabb est implémenté directement dans Fusion 360.

    Je ne sais pas comment ça fonctionne par contre, je m'y penche dans la journée. :)

    Je viens de jeter un oeil un peu plus en détail.

    Donc pour extraire le modèle 3D d'une voiture de AC, il te suffit d'aller chercher le fichier .KN5 dans les dossiers du jeu.

    Il faut également un petit programme pour convertir le .KN5 en .OBJ par exemple.

    https://mega.nz/file/s04jWRJa#…C4Bn52ivIRxixk4

    Tu crées un nouveau dossier dans lequel tu mets les fichiers .KN5 et le programme.

    Tu lances le programme et tout se fait automatiquement.
    Tu as maintenant différents fichiers que tu vas pouvoir modifier comme n'importe quel fichier 3D.

    On serait tenté d'essayer d'imprimer tel quel mais ces fichiers ne sont pas destinés à l'impression et souffrent d'énormément d'erreurs.

    Si on essaye de les passer dans un slicer, ça donne ça :

    Capture-d-cran-2022-02-18-092530.png

    Donc, voilà, comme je disais, beaucoup de modifications/corrections à apporter pour avoir un fichier sain pour l'impression.

    Blender!

    C'est pas simple à prendre en main et y'a environ 7 million d'options et de commandes et de raccourcis et de fonctionnalités etc...

    Mais c'est un putain de soft, open source gratuit, avec une grosse grosse commu.

    Quand a extraire les modèles 3D des jeux, oui c'est possible, j'ai jamais fait mais je sais que ça se fait.

    Avec AC, ça devrait pas être trop compliqué.

    Peut importe le format, au pire tu le passes dans Blender et tu pourras l'exporter en un format compatible avec les slicers.

    Par contre il faudra faire un travail de modification/corrections pour rendre le modèle "imprimable".

    Mais encore une fois, tout ça est possible dans Blender.

    ;)

    C'est vrai qu'on ne pense pas à ce genre de choses et c'est souvent plus efficace que les solutions de 3eme main proposées dans le commerce, qui se cassent la gueule, qui cassent dès que tu serres un peu fort, qui tiennent pas la position etc...

    Ca me fait penser au système PCBite :

    https://www.batronix.com/shop/sensepeek/pcb-holder.html

    Mais je trouve ta solution encore plus intéressante justement pour les déclinaisons possibles.

    Attention, je dis ça, je suis aussi admiratif de tout ce que tu fais à côté, les "gros" projets.

    Mais là, c'est vraiment un petit coup de cœur. :+:

    Riton39

    Hum. :euh2:

    Pour un bocal en verre, j'ai une petite idée.

    Tu pourrais imprimer ton pochoir en 0.2 comme tu l'avais prévu mais avec deux ergos aux extrémités que tu relierais avec un élastique ou même carrément une vis, genre collier de serrage.

    Tu vois la chose ? Sinon, je te fais un croquis un peu plus tard, je suis au travail.

    clark10

    Pareil que Riton, je ne me fais pas trop de soucis, j'ai eu 5 imprimantes et des milliers d'heures d'impression, jamais de problème de ce genre.

    Je laisse tourner la nuit sans crainte.

    J'essaye de surveiller le premier quart d'heure quand même.

    Après, c'est sûr , le risque 0 n'existe pas.

    Ouais, je ne sais pas comment ça se fait, F360 galère pas mal avec les DXF, il merde à les importer, il merde à les exporter.

    Si tu veux faire ce genre de choses, je te conseilles plutôt de faire ça avec des SVG directement, ça marche super bien.

    J'ai pas trop d'idée pour le sablage par contre, ça va dépendre du support j'imagine.

    Si c'est plat, de simples serre-joints ne pourraient-ils pas suffire ?

    Si c'est rond, genre autour d'un verre, là, c'est plus délicat.

    Je pense que mavrick a raison, on dirait que cette branche est mal fermée.

    Solution de secours, tu extrudes d'abord ton plan entier et tu viens crée le croquis de tes logos sur la nouvelle face et ensuite tu creuse plutôt que d'extruder.

    Si le problème persiste, c'est que c'est ton logo qui a un défaut.

    Comment as-tu créé tes logos ?

    Directement depuis F360 ou en important un SVG ?

    Les SVG comportent parfois des erreurs.

    Si tu crées le logo directement dans F360, je suis d'accord avec @Lokcy le maoul, il faut utiliser le réseau circulaire.

    OK je viens de comprendre, on ne parle pas de la même chose.

    Si on utilise le virtual tracker de SRS, en utilisant le petit boitier gyroscope, il faut mettre le gizmo au même endroit que le boitier, tout simplement.

    Et oui dans ce cas, là, il vaut mieux le mettre le "plus loin possible" du centre de rotation, ce n'en sera que plus précis.

    Jeremy GTI si tu as de bon résultats en mettant ton gizmo au niveau des yeux, j'imagine que c'est parce que tu as mis le boitier en haut de ton siège ?

    Nan, mais même pas, je dis de la merde, c'est un gyroscope, il est capable de recevoir les information de mouvement en rotation mais pas en translation.

    Dans ce cas, je pense qu'il est préférable de mettre le gizmo et le boitier au centre de rotation du châssis.

    Mais bon, si le résultat est bon alors ça n'a pas d'importance.

    Citation

    Now connect the output. Within SteamVR and with the dashboard open, you will see a three-colored cross. This represents the center of your simulator. The blue arrow (z or surge) should point to you, the green (heave) up and the red (sway) to the right. Move and rotate it (Yaw only) until it sits in your simulator's center of rotation. The closer, the better the result will be.

    https://ovrmc.dschadu.de/vt_flyptmover

    C'est pas comme ça que je le vois.

    Certes, le service, la matière première, les machines, l'entretient, les charges etc...

    Tout ça a un coût, c'est indéniable et il faut évidemment répercuter ces coûts sur le prix final.

    Mais entre ça et faire x20, y'a un monde...

    Pour pousser l'argumentation plus loin, on arrive à faire les 12 pièces qui composent les vérins SFX-100 usinées en alu pour 4 ou 500€.

    Si on fait appel à un service d'impression 3D, on dépasse les 600€ (et avec des réglages de merde).

    Y'a pas quelque chose qui va pas ?

    Eden

    C'était pas vraiment une proposition :hihihi:

    C'était juste pour te mettre sur la voie des réglages à privilégier, malheureusement, les services d'impression 3D ne proposent pas autant de personnalisation.

    Je pensais que tu aurais peut-être une connaissance autour de toi qui pourrait te les faire et à qui tu aurais pu communiquer ces réglages.

    Mais si tu n'as personne, je veux bien te faire tes pièces, avec grand plaisir. ;)

    Eden

    Je te renvoies à la réponse que j'avais donné à Marc_63.

    Natalucciu
    11 janvier 2022 à 16:41

    Au final, c'est moi qui lui ai imprimé ses pièces, il peut peut-être témoigner de la qualité et de la résistance.

    Elles sont imprimées avec 20% de remplissage, mais ce n'est pas le seul facteur.

    Pour ces pièces en particulier, pas forcément besoin d'une grande résistance non plus mais en changeant les bons paramètres, ça ne coûte pas plus cher.

    Alors qu'en ne changeant que le remplissage, ça va consommer beaucoup plus de matériau sans vraiment améliorer la résistance.

    J'ai fait une simulation, j'en aurais pour moins de 5€ de matériau. (Pour les deux pièces)

    C'est vraiment abusé, les prix pratiqués par ces services...

    SIMHUB 7.4.17 CHANGELOG – 29/01/2022

    Citation
    • Belt tensionner plugin :
      • Added ability to disable sway forces in belt tensionner
      • Added an option to auto center loose forces in order to keep shoulder pressure all the time and keep the feel of road movements.

    Je n'utilise pas SimHub mais manifestement quelque chose a changé en rapport avec les tendeurs de harnais.

    Regardez de ce côté là. ;)

    Je l'ai déjà dit mais je le répète.

    Ne jamais monter le lit au dessus de 60°C ! (pour du PLA)

    Ca cause plus de problèmes que ça n'en résout.

    Notamment la démagnétisation du film magnétique et du wrapping car les 2 ou 3 premiers millimètres seront à la température de transition vitreuse durant toute l'impression.

    Renseignez vous sur la température de transition vitreuse de votre matériau et ne dépassez pas cette température, voire même 5 à 10°C en dessous.

    Pour une bonne accroche, surtout sur du PEI, il faut monter la température de la première couche assez haut, pour ma part, 240°C.

    On peut également choisir un autre motif de remplissage, la courbe de Hilbert donne de bons résultats.

    Evidemment, pour ceux qui n'ont pas de BL-Touch, le nivellement du plateau reste indispensable et il faut le contrôler de temps en temps, pas tous les jours non plus mais disons quelque chose comme toutes les 10-15 impressions.

    Niveler le plateau à chaud (plateau et buse), en chauffant, tout bouge, tout se dilate, le plateau a même une tendance à se "bomber", et c'est d'autant plus vrai que le plateau est grand.

    Vérifier aussi la hauteur et le "flux" de la première couche, une couche trop haute, trop froide et pas assez dense n'aura pas assez de surface en contact avec le plateau, même si le dessus semble parfait, le dessous ne l'est peut-être pas, ce n'est pas grave si la première couche n'a pas la même épaisseur que le reste, 0.2mm est un bon compromis.

    Le "flux" ou "flow" ou "multiplicateur d'extrusion" ou que sais-je encore peut être configuré à quelque chose comme 110% pour la première couche.

    Baissez la vitesse, 30mm/s me semble pas trop mal.

    Et dégraisser ! Vinaigre blanc, produit pour les vitres, alcool isopropylique, peu importe mais il faut que ça soit propre !

    Eventuellement, en effet la colle en bâton est efficace.

    Mais n'allez pas faire ça comme des cochons à badigeonner le lit avec 3mm de colle.

    Pour un résultat parfait, sur un plateau froid, appliquez une couche fine et homogène sur toute la surface.

    Ensuite, avec une éponge humidifiée à l'eau bien chaude, tapotez légèrement de manière à avoir une répartition régulière partout.

    Au final on ne doit presque pas voir qu'il y a de la colle. Si ce n'est que le plateau devrait être légèrement granuleux au toucher.

    Mais au risque de me répéter, la colle, c'est une rustine, un palliatif à un problème sous-jacent, réglez d'abord ce problème et ensuite, pourquoi pas rajouter un peu de colle pour être sûr à 100%.

    Mais honnêtement, depuis que je suis passé au PEI + BL-Touch, + tous les petits réglages dont j'ai parlé, je n'ai plus jamais eu de problèmes de décollement et je n'ai jamais utilisé de colle (parfois, j'oublie même de dégraisser :P ).

    De mieux en mieux en effet !

    Pour le ghosting, malheureusement, DD et plateau 300x300, ça fait beaucoup de poids et donc beaucoup d'inertie et de résonnance sur ces deux axes, surtout quand on commence à imprimer assez vite, c'est normal d'en avoir.

    C'est d'ailleurs un phénomène connu sur tous types de CNC.

    Pour éviter ça au mieux, comme d'habitude, il faut dans un premier temps bien vérifier la mécanique.

    Courroies bien tendues mais pas trop non plus et pas de jeu sur les axes, bien ajuster les excentriques.

    Mais pas vraiment de miracles.

    La "vraie" solution;

    Si il n'y pas d'amélioration il faut mettre les mains dans le cambouis, j'avais vu un exemple sur le Discord de Thanos, d'un membre qui montrait l'évolution, assez bluffante :

    IMG_1740.jpg?width=1223&height=917

    La technique qui permet ça s'appelle "Input Shaping" ou "Resonance Compensation".

    Apparemment, il faut utiliser Klipper pour ça, je laisse le lien de la doc si ça vous intéresse mais je ne pourrais pas vraiment en dire plus, ça reste trop complexe pour l'intérêt que j'y porte.

    https://www.klipper3d.org/Resonance_Compensation.html