DIY - Construction d'un tricycle électrique

Oui bien sûr la vidéo viendra mais j'ai encore pas mal de boulot.

Mon programme du jour c'est de placer les batteries dans leur logement.

A ce sujet j'ai rencontré un petit problème.

Les épaisseurs de chaque élément varient de 38 mm à 40.5 mm et comme je les place par 4 j'obtiens des différences significatives.152 mm mini et 162mm maxi. J'ai sélectionné les éléments pour obtenir des paquets de 4 pratiquement identiques soit environ160 mm.

L'espace que j'avais calculé avec une petite marge ne suffit pas, il me manque 4 mm.

Je dois donc modifier 6 trous de 6mm de diamètre afin que je puisse placer les accus mais ces trous sont très peu accessibles.

Je devrais démonter pas mal de pièces du cadre et ça je n'ai pas envie.

Donc je fais ça à la lime, la profondeur des trous est de 7 mm ( 3 mm acier + 4 mm alu )

Oui j'en chie mais on y arrivera, même si je dois y passer des heures.

Voici les photos du tricycle avec son nouveau train avant.

Premier test très satisfaisant.

Maintenant je passe au montage des batteries. Il y a 16 éléments Li-FePO4 de 105 Ah à brancher en série.

A une tension de 48 V ça fait 5000 Wh et un poids de 30 Kg. Oui c'est lourd mais je vais pouvoir faire de nombreux km entre 2 charges.

Caractéristiques techniques:

Longueur 176 cm, Largeur 82 cm, Hauteur 125 cm ,garde au sol 16 cm. Empattement 131,5 cm .

Bonne question ! Qui pourrait acheter un tricycle pareil non homologué ?

Sans parler d'un prix relativement élevé .

Ben voilà, le logement des batteries est ajusté, les 16 éléments sont bien serrés entre eux .

Pour éviter un court circuit par frottement chaque élément est protégé par une plaque de pvc de 1 mm d'épaisseur.

L'opération suivant est de placer le BMS dans le même logement juste au dessus des batteries, je m'y attelle.

Le BMS va être monté sur un support , tout doit pouvoir prendre place dans le volume restant.

Dites moi si je fais trop de photos pour chaque étape de cette construction ?...oui ça fait déjà 106 images publiées.

RacingMat a écrit :

à propos d'homologation, tu vas pouvoir t'en servir où dans les faits ?

Si je bride le tricycle à 25 km/h je pense qu'une homologation n'est pas obligatoire. Par contre à une vitesse maxi de 45 km/h on ne peut y échapper. . J'aimerais bien pouvoir l'homologuer mais c'est un parcours du combattant, une galère et en plus ce n'est pas gratuit.

Ce tricycle est destiné à des balades sur des chemins forestiers et à 25 km/h c'est déjà impressionnant. Une assurance est plus que conseillée.

Riton39 a écrit :

Pour la recharge de ta batterie, comment tu détermines cette charge et quel chargeur tu utilises ?

Pour recharger les batteries c'est relativement simple. Le BMS doit être programmé pour une tension haute et basse à ne pas dépasser pour chaque élément.

Pour mes LiFePO4 la tension mini à ne pas dépasser est de 2.50 V et maxi 3.50 V.

Le chargeur externe est spécifique pour mes batteries, il charge à 15 A sous une tension de 58.4 V.

Une fois qu'un seul élément atteint la tension de 3.50 V le BMS coupe la charge de tous éléments. C'est pour cette raison qu'il est fortement recommandé un bon équilibrage des tensions. Après ma première charge j'ai rebranché tous les éléments en parallèle sur au moins 4 semaines. Résultat, tous les éléments avaient une tension parfaitement identique de 3.352 V....c'est donc excellent pour une nouvelle charge.

La tension est déterminée par rapport aux types de batteries.

Une batterie de voiture au plomb a une tension de 12 V, sa tension maximum pour la charge complète est de 14.4V

Il te faut donc une tension de charge d'un minimum de 14.4V.

Un chargeur pour une batterie au plomb charge à une tension de 16-17 V.

Si ton chargeur est du type intelligent il coupera la charge quand l'accu a atteint la tension de 14.4 V. Mais une seconde tension de 13.5 V maintient l'accu à cette tension pour éviter sa décharge naturelle. En débranchant le chargeur , l'accu baissera de tension de lui même à 12.5 V

La charge en ampère est également déterminée par le type d'accu. Pour un accu de voiture la valeur est de 3.5 A, une charge à faible ampérage met plus de temps mais prend soin de l'accu. Un gros ampérage chauffe l'accu et à la longue le détériore.

Pour ton accu au plomb de 12V-2A la charge recommandée est de 14.4V est 1/10 de 2 A soit 200 mA

Mes éléments LiFePO4 ont une tension de charge maxi de 3.6 V x 16 = 57.6 V il me faut donc un chargeur d'une tension légèrement supérieure.

Ça tombe bien, mon chargeur charge à une tension de 58.4 V ce qui lui permet d'atteindre les 57.6 V.

J'ai programmé mon BMS pour une tension maxi de charge de 3.50 V . Dès qu'un élément atteint cette tension le BMS coupe la charge de tous les éléments.

En ce qui concerne l'ampérage les éléments de 105 Ah acceptent sans souci une charge de 15 A.

Comme j'ai programmé le BMS à une tension minimum de 2.6 V, dès qu'un élément atteint cette tension il coupe l'alimentation du moteur.

Le BMS est l'ange gardien de la batterie.. Le problème est que si l'on dépasse les valeurs des tensions mini et maxi on détériore la batterie et au prix qu'elle coûte... ça pique grave.

Super ...je t'envoie un mail à Thom.concept.

Merci à Rider 63 pour la documentation sur les normes...il y a de la lecture .

Le BMS est installé dans le logement des batteries.

Le contrôle est fait avec toutes les informations sur ma tablette...c'est OK

Comme on peut le voir les batteries sont chargées à 100%...c'est parfait.

Je suis du même avis que toi, la législation dans ce domaine est une jungle. Rien que pour les normes il y a 94 pages à lire...c'est complètement fou.

Maintenant que le BMS fonctionne je m'attaque à faire tourner le moteur.

Il y a beaucoup connexions à faire sur le contrôleur est surtout programmer les nombreux paramètres.

Ben on va s'amuser un peu.

Juste une photo des premières connexions à réaliser.

Avant de faire fonctionner le moteur les premiers branchements à effectuer sont pour " l'identification d'angle ". La programmation se fait avec une application Android en bluetooth.

La première manipulation de " l'identification d'angle " est faite . La valeur 85 est confirmée sur ma tablette.

Maintenant pour faire tourner le moteur je dois effectuer tous les branchements requis.

Et ça c'est un sacré boulot.

Il ne faut pas faire la moindre erreur de branchement...donc vérifier et revérifier avant de brancher le contrôleur à la batterie.

J'ai des câbles de différentes couleurs qui correspondent à ceux des connecteurs, cela me facilite les branchements.

Je suis en train de réaliser un boîtier additionnel qui me permet de commander les différentes fonctions, grâce à 4 interrupteurs inverseurs.

( marche avant, marche arrière, vitesse rapide, vitesse lente, marche, arrêt ).

Le boîtier se trouvera au niveau du guidon à une certaine distance du contrôleur qui se positionnera au plus proche des batteries.

La longueur des câbles provenant du moteur m'impose une limite de positionnement du contrôleur.

Il est donc important que je trouve une place à ce contrôleur afin de déterminer la longueur des câbles de connexion.

Voilà , la place du contrôleur KLS 7230N est trouvée.

J'ai fait un gabarit avec une chute d'une plaque d'alu, tout est OK pour faire la pièce définitive.

Le contrôleur est monté avec la pièce définitive. Le prochain montage sera celui du boîtier de commande.

Je suis sur le câblage...ben c'est du boulot , je vous le dis.

Du boîtier de commande descendent 12 câbles pour être branchés sur les connecteurs du contrôleur ainsi que sur le relais coupe circuit de 200A
Il ne faut pas perdre de vue que ces câbles doivent pouvoir se déconnecter facilement sans être obligé de les dessouder .

J'ai rajouté un voyant lumineux qui indique que le moteur est sous tension, s'il s'allume tout est ok pour rouler.

Pour le moment je termine les branchements, ...on verra dans les prochains jours si le moteur fonctionne.