DIY - Imprimantes 3D : sujet général

Je suis aussi de l'avis de Thufir mais peut-être pas pour les mêmes raisons.

Je veux dire, si tu as ou que tu as accès à une imprimante 3D (un pote, un fablab etc...) ça faut la peine d'essayer ça va consommer 2 ou 3€ de filament.

Si tu n'en as pas et que tu dois faire imprimer par un service, ils vont te facturer ça "trop cher" si c'est juste pour te rendre compte que ça ne tiendra pas.

Ensuite, c'est pas une mauvaise idée d'en imprimer plusieurs prototypes pour valider le design et à ce moment là, tu pourrait le faire en métal.

Après, quand tu dis métal, c'est quoi que tu envisages ?

Parce que faire usiner une pièce unique comme ça, ça peut revenir assez cher aussi.

Pour finir, comme tu parles de pliage découpe, peut-être ce que tu veux c'est simplement "façonner" ta pièce en métal.

A ce moment là, il peut être intéressant d'imprimer une matrice.

Un exemple :

Ça va aussi dépendre d'autres paramètres comme la taille de la pièce et les contraintes mécaniques exercées dessus.

Tu aurais un modèle, une photo ou un plan que tu pourrais nous partager ?

Ce sera plus facile de se faire une idée.

Contraintes statiques mis à part le serrage des boulons, mais ça ne doit pas être énorme... Pas de température élevé au niveau des boulons, je suppose.

L'aspect vibratoire à haute fréquence par contre, c'est difficile à dire. Il faut calculer les modes propres qui sont normées, donc il faut rescaler les contraintes obtenus par les excitations réelles qui matchent avec la fréquence vibratoire des modes propres et replacer les couples contraintes statiques/dynamiques réelles sur les courbes de Goodman, que ne fournissent pas les fabricants de filament/résine, pour savoir si tu as de la marge avant endommagement.

PS: A basse fréquence, "des changements d'état statique" (c'est un peu grossier comme façon de le dire et simpliste), il n'y en aura pas, mis à part si tu le changes des centaines de fois.

Donc au final:

1) dans le meilleur de cas, ta pièce imprimée n'est jamais excité au niveau vibratoire et cela tiendra.

2) la marge en vibratoire est bonne, ta pièce imprimée tiendra

3) les marges avec une pièce métal seront de toute façon suffisante donc ça ne bougera pas.

Comme dit avant moi, ça dépend de la géométrie, si tu l'as fait ultra mastoc ou pas.

Mais kesquidi vivemclaren ???  

Comme j'y comprends rien, c'est pour ça a que j'ai tendance a faire trop solide

Qu'en gros, je n'ai pas les billes pour te dire si ca tient et que même si j'avais le design, je ne saurai pas te le dire, pcq personne te donne les courbes de fatigue vibratoire pour les matériaux à imprimer

En effet, c'est une intervention plutôt technique !

Bien loin de ce que je suis capable d'interpréter.

Cela-dit, il y a quand même d'autres paramètres à prendre en considération.

Déjà, on ne connait pas le modèle de la moto;

Si c'est une motocross ou une enduro, en terme de résistance, il va falloir prendre en compte les éventuelles chutes, la résistance au vent, la roue qui pourrait éventuellement taper le garde-boue (sur un gros saut par exemple) etc...

Pour les vibrations, ce n'est pas ce qui m'inquiète le plus car le PLA reste relativement "souple" et ne devrait pas trop en souffrir.

C'est sûr que suivant le type d'utilisation, les efforts seront certainement très différents. Rouler tranquille sur route n'aura rien à voir avec du moto cross "sportif" avec tous les inconviénants qui en découlent

Il s'agit d'une 125 de route Yamaha YBR125, avec laquelle je fais des trajets domicile/travail (donc pas de jump... normalement ).

capture.jpg

et le garde boue ressemble peu ou prou à ça :

Donc l'idée ce serait d'avoir une sorte de patte en J inversée (je pense), qui vienne se prendre sur les points de fixation du bras de suspension et par dessous le garde-boue . Comme vous pouvez le voir, je me suis pas encore trop penché sur le truc .

Mais je suis peut-être HS dis-moi si c'est le cas RacingMat

Pour moi, ça ne posera aucun problème à ce que ce soit imprimé en 3D.

On a 4 points de fixation aux futs de la fourche et on pourrait encore en rajouter (genre demi-lune) pour rigidifier encore plus.

Après, c'est en terme de modélisation que ça peut être assez délicat.

Mais en terme de résistance mécanique, pour moi, ça passe.

Bien sûr, il faudra ajuster l'épaisseur des pièces en fonction du matériau, ça sera forcément plus épais que du métal, et bien ajuster les paramètres d'impression.

perso j hésiterai, ça touche a la sécurité plus ou moins , ou alors faire un truc très épais ... dautre part , le pla peut fondre ou se ramolir sous le soleil d été , pas cool si ça tourne au chwingum quand tu roules , et avec le vent ... certains auitres matériaux seront surement plus adapté a cette utilisation je pense , mais plus difficile a imprimer

Se ramollir peut-être un peu, une pièce en PLA, fine, noire, en plein soleil d'été, à l'arrêt pendant plusieurs heures, il est vrai, peut peut-être se déformer un peu.

Fondre, certainement pas. Chewing Gum, encore moins. Surtout en roulant, le vent suffira très largement à refroidir la pièce bien en dessous de sa température de transition vitreuse qui est d'environ 55 à 60°C.

Il est cela dit possible de re-cuire le PLA pour en modifier ses caractéristiques mécaniques et ainsi repousser cette limite à une température bien plus élevée.

Mais c'est quand même contraignant et assez galère à réaliser pour avoir un gain significatif.

Un article très intéressant sur le blog de prusa explique bien le phénomène, le processus et l'impact sur les différents matériaux.

En effet, imprimer avec une autre matière serait aussi une solution.

Le PETG est intéressant, facilité d'impression, et une température de transition vitreuse d'environ 80°C, par contre il faut s'attendre à un peu de "stringing". Et le PETG n'est jamais tout à fait opaque.

L'ASA et l'ABS peuvent tous deux supporter jusqu'à 90/95°C.

L'ABS requiert des conditions idéales d'impression (très haute température, caisson) au risque de voir du "wrapping", les bords de la pièce qui se décollent du plateau.

L'ASA est supposé être aussi simple à imprimer que du PLA mais je n'en ai jamais essayé.

Le nylon devrait supporter presque 100°C mais il paraît que c'est vraiment la merde à imprimer, de l'ASB en pire.

J'ai récemment vu cette vidéo sur le sujet que j'ai trouvé très intéressante.

ERRATUM

Apparemment il existe bien du PETG opaque.

J'imprime mes volants en PETG NOIR donc oui opaque
J'ai toujours pas casser un des 3 volants et mes clients non plus ... tout est dans la conception en faite pour avoir les renforts là ou il faut.
j'ai vu que des gars faisaient des équerres pour étagères et ça tient aussi...

je parlais pour le pla , pour le reste , je n ai aucune experience ,

en tout cas , j avais fait des pieces pur voiture rc en pla que j avais laissé par mégarde a 20 cm d un mur en été , bein il a bien ramolli et gondolé ...

c sur que je ne tenterai pas le garde boue avant en pla perso ou alors en garant l engin toujours a l ombre l été !!!

Moi je ferais un mix pet-g et métal. Tu fais des rondelles d'adaptation en petg et des pattes en forme de J avec du plat en métal.

si vraiment tu veux faire un test en pla , je te conseillerai malgré tout les pla phosporescent ( qui en plus ameliorerait la visiblité ) et surtout , la encore c du vecu , résiste plus au soleil ( étant prevu pour justement y etre exposé ) , mais le mix comme cité au dessus me parait surement plus aproprié

pour vos conseils avisés, je vais réfléchir à tout ça, c'est vrai qu'à première vu le métal paraît plus "sécure" .

Petit grain de sel... à l'inverse de craindre un ramollissement du au soleil, j'aurai plutôt tendance à craindre fissures et casse par le froid... ce qui rajouté aux vibrations (moteur, route) n'est pas très bon mécaniquement... éventuellement intercaler silent bloc aux fixations...

j'ai imprimé des entretoises de lampe pour l'extérieur en PLA, ça a passé l'hiver, je verrais ce que ça donne dans le temps, pour le moment c'est impec, pas bougé .

et moi une pancarte en lettres incrustées attachée sur mon portail coté est a 900 m d alt , pas bougée non plus mais l hivers n a pas été rigoureux et il n y a aucune contrainte ...

Je reviens sur mon taraudage.

j'ai pris mes mesures et avec les infos que j'ai trouvé sur le net, le bocal que je voudrais utiliser est un type TO82:

https://www.verrerie-villeurbannaise.com/fr/bvt0750nu-b…-twist-off.html

plus d'info ici :

https://www.verre-et-plastique.fr/bocal-conique-…25-ml-4836.html

a la mesure le pot ext donc pointe du filetage fait env 80.7 mm.

sous fusion 360, le taraudage est pris de creux a creux ?

si je dessine un diam 78 qui est le diam mini ext du bocal , un diam 85 ext histoire de fabriquer une bague et que j'applique un filetage M80 x 4 sur le diam 78 , ca va me faire des creux de 80 et un pas de 4 , c'est bien ça ?

Fusion 360 va ajuster automatiquement le diamètre du filetage selon ce que tu renseigne.

Admettons, tu fais un cylindre de 60mm et que tu appliques un filetage M80, il va automatiquement redimensionner le diamètre de ton cylindre à 80mm.

Creux à creux ou pointe à pointe, ça je ne sais pas.

Attention cela-dit, pour ce type de bocaux, comme je le disais, ce n'est pas un "vrai" filetage.

Un "vrai" filetage, tu n'as qu'un point d'attaque, sur ces bocaux, tu en as 6.

Tu comprends ce que je veux dire ?